壓鑄生產中，有時會遇到縮孔的問題，是壓鑄產品缺陷之一。具體表現為金屬液體在凝固時發生體積收縮，鑄件內部收縮，鑄件表面可能出現縮凹現象，常出現于厚大、熱節較多的壓鑄件。基于此，本文多角度分析如果減少壓鑄件縮孔，以消除和減少縮孔缺陷，從而提高壓鑄件的良品率。
解決問題的前提是了解好問題發生的背景和涉及的步驟、流程和相關的設備和耗材，用結構化思維解決問題，即對關鍵影響因素進行結構化思考，切不可一葉障目，身在局中。
那么現在問題是鑄件出現縮孔，我們也知道影響縮孔的直接因素是金屬液體在凝固時發生收縮產生的氣體析出以及整個流程中氣體的產生（合金液體里面、脫模劑的發氣量、生產工藝中卷氣），證明是有因素影響合金正常凝固順序和時間，所以只要有影響合金液體凝固的因素都需要納入其中思考，看其對合金凝固的大小影響，依次排查，找到最核心的影響因素。
關于金屬壓鑄，但從合金熔煉到合金成型，我們最關注的無非是熔煉、填充和凝固成型。關于涉及的設備和耗材包括壓鑄機、合金、模具、壓鑄脫模劑、壓鑄沖頭油/沖頭顆粒、模溫機、噴涂設備、鑄件設計和壓鑄工藝。關于壓鑄工藝又包括溫度、速度、時間、壓力、涂料等。對于這些影響因素整體有了解后，我們可以在日常總結中總結每個影響因素可能會給壓鑄帶來什么影響，雖然這個過程漫長且枯燥，但一旦入門，非常有助于提升自己專業能力和解決問題的能力。最后，篩選出最有可能影響縮孔的因素，現在讓我們一起開啟今天的尋找消除和減少縮孔缺陷的解決方案吧~
所以綜合來講，我們以熔煉、填充和凝固成型為主線，如果合金熔煉時合金成分有偏差，里面吸入的氣體比較多，可能會影響凝固速率；如果金屬液體（鋁液）填充處于非常混亂、高速或者低速狀態下，填充金屬型腔時可能不均勻、凝固速率不一致，自然會引起收縮。當然，如果凝固時模溫變化比較大，鑄件厚薄不均勻，也是影響凝固的質量。同時以熔煉為主題，再展開，溫度和速度是首當其沖。在填充時，模具設計和溫度變化、壓鑄脫模劑噴涂狀態、壓鑄機的速度、時間、壓力等，都有影響。最后填充時，和鑄件的形狀和模溫變化影響最為關鍵。所以我們實際中用控制變量法或者DOE法，找到關鍵的影響因素，來減少縮孔的現象。
因為金屬液體的含氣量遠高于固體的，相差20倍左右，在實際生產中，在保證鑄件成型良好、無冷隔的前提下，盡可能降低鋁液熔化或者澆注溫度。因為合金熔化或者澆注溫度高，溶于合金液體的氣體（最主要的是氫氣）越多，這樣就會使鑄件結晶的晶粒粗大，合金凝固后的收縮率越大。此外，關注熔煉和保溫金屬液體的時間，如果合金液需要超過2h的停產保溫，ADC12鋁合金的保溫溫度要降至620~630℃。
澆注溫度、模具溫度、脫模劑噴涂帶走的熱量以及溫差等溫度變化，都有可能影響凝固質量。比如脫模劑噴涂時間特別長，吹氣不完整，一來降溫降得厲害，同時水分未蒸干，壓鑄屬于高速高壓場合，金屬充填過程是紊流，一則鑄件里面出現氣孔，二則是影響收縮速率。所以在保證不粘模前提下，且模具溫度控制很好，只要脫模劑精準噴涂，確保模具型腔均勻有脫模劑，即可，無需刻意延長脫模劑噴涂時間，同時噴涂后，注意吹干。同時關注模具溫度，模具溫度低時，脫模劑濃度要高一點，噴涂時間短一些。同時相同條件下，可以關注一下脫模劑的發氣量以及VOC。關于壓力，注意壓射壓力和增壓壓力，增加合金液的流動補縮能力，提高鑄件組織的致密度。關于速度，根據客戶的要求決定速度快慢，一般而言，充填速度快，氣體包卷在每一處金屬液體中，氣孔出現多，但形狀小，而充填速度慢，金屬液體包卷氣體集中，氣孔出現少，但形狀大。關于模具，特別留意內澆口截面積的大小以及充填順序，
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